L’incitation au progres technique et industriel





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Bulletin de la Société d'Encouragement (56) ? En dernier lieu, on trouve Périer signataire d'une pétition pour le renforcement des droits de douane. Cette pétition est en particulier dirigée contre Humphrey Edwards, constructeur à Londres et propriétaire de brevets français, lequel venait, entre autres, de livrer une machine à vapeur à Lombard pour sa filature à Grillon dans le Vaucluse (57) ; inquiétude justifiée quand on sait que un ou deux ans plus tard, ce mécanicien anglais associé à Scipion Périer (sans rapport familial avec le précédent) devait, le 2 février 1818, acquérir la fonderie de Chaillot. Edwards introduisit en France les machines à double expansion autrement dites machines de Woolf.

Mis à part les pièces relatives à Périer citons aussi une note sommaire sur la consommation en charbon des machines à vapeur de Rueil et de Bagatelle. Cette note indique la "formule pour connaître la consommation d'une machine à feu" (58). Elle date vraisemblablement de l'an II, époque à laquelle Molard est chargé par la Commission des Subsistances d'un rapport sur un éventuel échange des deux machines pour les mines de houille de Fins et de Noyant (59). Un imprimé mentionne une sécherie établie à Nantes en 1781 pour préparer les grains et la farine, mus par une machine à vapeur de 32 à 34 chevaux. Une souscription est ouverte pour lui adjoindre une filature continue. Ce document n'est malheureusement pas daté (60).

Parmi les dossiers présentés au Bureau de Consultation pour les Arts, signalons celui de Philippe Lebon qui obtient en 1792 2000 livres pour continuer ses expériences sur les perfectionnements à apporter aux machines à vapeur (61) ainsi que celui de Darnal qui demande des subsides pour continuer l'entreprise des moulins à feu qu'il a établie à Nîmes (62).

En l'an VIII une machine est installée au Conservatoire (63). En l'an XIII un modèle d'un nouveau type présenté par Verzy est exécuté aux frais du gouvernement (64). Apparemment aucune de ces machines n'eut de succès.

Un concours relatif à la construction de petites machines à feu est ouvert en 1807 par la Société d'Encouragement. La machine devait développer 1000000 kg/m en 12 heures, sans dépenser plus de 7,50 francs dans le même temps. Le prix est attribué le 13 septembre 1809 à Charles Albert & Louis Martin et une médaille d'or est décernée aux Frères Girard pour leur machine rotative (65). Les lauréats avaient auparavant fait breveter chacun leurs machines. Parmi les archives de l'établissement se trouvent les descriptions et les plans accompagnant le brevet et le brevet d'addition pris par les Frères Girard, les 5 décembre 1808 et 27 avril 1809 (66). Un mémoire et un plan d'une "machine à vapeur à double effet, sans balancier, ni soupape" déposés pour l'obtention d'un brevet par Albert et Martin, nous laissent supposer qu'il s'agit là du brevet que ces derniers prirent le 2 juin 1809 (67). Notons que le type de machine présenté par les Frères Girard, fut constamment étudié mais n'a jamais fonctionné. L’autre machine réalisée par Albert et Martin dépassait les conditions du concours. Mais par suite de la crise, sa mise sur le marché échoua, son constructeur Albert fit faillite en 1811.

Enfin, parmi les études faites, sous l'Empire, sur les machines thermiques, signalons celle de Cagniard-Latour, élève à l'Ecole Polytechnique, celle-ci retint l'attention des contemporains (68). Avec l'accord du ministre, l'auteur déposa en 1808 une note explicative sur son système au Conservatoire des Arts et Métiers (69). Le principe de fonctionnement de ses machines à feu était basé sur l'emploi de l'air et de l'eau chaude.

Les dossiers d'importation, 1823 à 1837, témoignent que l'usage de la machine à vapeur s'est alors largement répandu en France (70). Ces dossiers sont de l'ordre d'une centaine pour les machines à vapeur fixes et d'une soixantaine pour les machines de navire. Les trois-quarts de ces importations se situent entre les années 1834 et 1836. Les machines fixes sont destinées non seulement à équiper des filatures (71) mais aussi des industries très diverses : aussi bien la sidérurgie (72) que la fabrication du gaz d'éclairage (73), celle du sucre (74), du blanc de baleine (75), de l'huile (76), de la céruse (77), des marbres (78), des glaces (79), etc. A partir de 1834, ces machines fixes proviennent presque exclusivement de Belgique, des ateliers suivants : Gouttier et Thomsin à Grivegnée ; Dorzée à Boussu ; Thomas & Cie à Gand ; Gilain Dussar à Tirlemont ; Cox Montobio & Cie à Courtrai ; Degorge Legrand à Hornu ; Tilman & Grandsir à Bruges ; Antoine Cornet à Wasmes ; F. Spineux à Liège ; Cockerill à Seraing. Ces deux derniers constructeurs importaient déjà auparavant des machines textiles.

Par contre les machines marines sont toutes fournies par l'Angleterre. Elles sont destinées à la navigation en Méditerranée en particulier aux bateaux faisant la liaison entre la Corse et Toulon (80) ; à la navigation sur la Gironde et les estuaires de la Seine et de la Loire (81) ; ainsi qu'à celle des fleuves : Seine (82), Rhône (83), Saône (84) et Loire (85). Les constructeurs sont principalement : Maudslay (86), Spiller à Chelsea (87), John Seaward & Co aux Canal Iron Works à Limehouse près de Londres (88), Fenton Murray & Jackson à Leeds (89), Barnes & Miller (90) qui devient en 1836 Miller & Ravenhill (91), Edward Bury (92), Fawcett Preston & Co à Liverpool (93) et Busk Keene & Co à Londres. Ce dernier mécanicien exporte exclusivement à destination de Bordeaux. Sa production est très diverse ; machines à vapeur ; presses à calandrer ; gazomètres (94).

Les chemins de fer ne sont alors encore qu'à leur début et nous avons seulement connaissance de l'importation de cinq locomotives. Il s'agit en août 1835 d'une locomotive construite par Fenton Murray & Jackson pour le chemin de fer de Lyon à Saint-Etienne (95). La même année Scipion Périer Edwards Chaper & Cie s'en font livrer une par Wilson Wilson & Co (96). En 1836, deux locomotives dont "La Seine" pour le Paris-Saint-Germain sont importées en franchise (97) et à la même époque la Compagnie des Mines d'Anzin réceptionne une machine construite par Stephenson à Newcastle (98).

Enfin, notons en 1834 l'importation d'une voiture à vapeur de la force de 7 chevaux, à coupé et caisse intérieure avec chaudière "brevetée par François Maceron et Jean Squire", en provenance de Bruxelles (99). Livrée à Dasda, à Paris, il s'agit vraisemblablement d'un modèle unique. A cette époque, les voitures à vapeur sont encore à l'état expérimental.
II - L'ELEVATION DES EAUX
Parmi les machines réceptrices, les machines élévatoires ont une importance toute particulière. L'élévation des eaux a été depuis les temps les plus anciens, l'objet de préoccupations techniques. Et bien que l'époque qui nous concerne n'ait été marquée d'aucune invention distinctive dans ce domaine, mis à part le bélier hydraulique de Montgolfier (100), nous devons mentionner le nombre très important des documents relatifs à l'hydraulique, aux machines élévatoires et aux pompes.

Parmi les travaux sur l'hydrodynamique, citons ceux de Mannoury d'Ectot qui firent l'objet de rapports auprès de l'Institut en 1812-1813 (101). En 1813, la Société d'Agriculture dans le cadre du concours ouvert en 1808 "sur les machines hydrauliques appropriées aux usages de l'agriculture et aux besoins des arts économiques" accorde à cet inventeur une médaille d'or (102). En 1814, lors du déménagement de l'Ecole des Ponts et Chaussées, celui-ci cède la collection de ses modèles au Conservatoire des Arts et Métiers (103). Mentionnons aussi une lettre d'Ampère décrivant le montage d'un appareil propre à étudier les expériences sur l'élévation des eaux (104). Enfin devons-nous retenir la machine centrifuge de John Victor Jorges ? Cet inventeur est introduit en 1816 auprès de Molard par John Farey (105).

Des pièces d'archives nous rappelant les concours ouverts à la fin du XVIIIe siècle sur les machines élévatoires. Ainsi un document présente les extraits des mémoires présentés pour remplacer la machine de Marly (106). Ce prix, annoncé par l'Académie en 1783 pour 1785, fut remis en 1787 où il fut partagé entre plusieurs concurrents (107). D'autre part, parmi les dossiers du Bureau de Consultation pour les Arts, se trouvent plusieurs références à des machines présentées au concours ouvert en 1786 pour remplacer les machines du Pont-Neuf et de Notre-Dame (108). Le Comité d'Instruction Publique, sur l'avis du Bureau de Consultation pour les Arts, accorde, la 4e sans-culottide de l'an II [20 septembre 1794], 15000 livres pour l'exécution en grand de l'une d'entre elles présentée par le citoyen Detrouville. Il adjoint au bureau, deux membres de la Commission Temporaire des Arts : Prony et Molard, pour viser les travaux (109). Mais cette machine ne fut jamais exécutée. En l'an VI, Detrouville, à la demande de justification de l'emploi de la somme qui lui fut octroyée, répond que les 15000 livres d'assignats transformées en 500 francs de mandat ..., sont entre ses mains. En l'an VIII, Prony fait un rapport favorable devant l'Institut avec toutefois quelques réserves. On remarque que le rapport de l'Académie des Sciences fait en 1790 était contre le projet (110).

Notons aussi quelques renseignements sur la machine élévatoire des Incurables, faubourg Saint-Laurent (111) et celle du pont Rouge au Havre (112). Parmi les descriptions accompagnées de dessins, se trouvent celle de la pompe à deux corps utilisée pour la réparation du pont de la Semoy à Bouillon en 1807 (113) et celle d'une pompe inventée par Henri Masers de Latude (114).

Parmi les constructeurs de pompes, on distingue le mécanicien James White qui demande à participer aux récompenses nationales (115). Il proposera à Molard en l'an V, de puissantes pompes à incendie pouvant être mue par 36 hommes (116).

Lorsque l'on décide en 1815 d'améliorer le système d'élévation des eaux au Conservatoire des Arts et Métiers, c'est alors une noria (117) qui est installée sur le puits d'après celle de Milon (118). On remarque donc que les techniques dans ce domaine n'ont guère progressé tout au moins quant à leurs applications. Pourtant en 1812, Molard lui-même avait établi un projet de pompe pour remplacer les puisoirs des porteurs d'eau à bretelles (119).
III - LES TECHNIQUES AGRICOLES
L'agriculture se trouve être, après celui des textiles, le secteur pour lequel la documentation technique est la plus importante (120).

Le XVIIIe siècle a marqué un tournant capital dans l'histoire de l'agriculture. Deux des aspects de cette "révolution" nous apparaissent. C'est en premier lieu, le progrès de l'outillage agricole, puis l'implantation des cultures nouvelles et des industries s'y rattachant.
OUTILLAGES ET MACHINES

En effet, les progrès de la métallurgie et de la mécanique permettent à l'industrie de fournir à l'agriculture des outils "plus efficaces, plus résistants et bientôt des machines" (121). Grâce à de meilleures connaissances de la mécanique et à l'usage du dynamomètre, on perfectionne la charrue. Citons, ici, les essais de John Arbuthnot (122). On voit apparaître les charrues à plusieurs socs. La Société d'Agriculture ouvre un concours en 1807 (123). Le prix est attribué à Guillaume (124). On récompense aussi Salme qui par la suite perfectionnera sa charrue et recevra 15 napoléons en 1810 (125).

Les dossiers relatifs aux instruments de labour sont de l'ordre d'une cinquantaine. La plupart comprennent la description et le dessin de l'instrument. Ce sont soit des charrues en usage dans divers départements ou à l'étranger (126) soit des charrues construites par le Conservatoire ou tout au moins par son intermédiaire (127).

Parmi les autres instruments, arrêtons-nous sur la herse semoir de Hayot dont le modèle est déposé au Conservatoire en 1813 (128).

Mis à part la machine inventée en 1788 par Bellenoue-Chartier (129) et la brouette à moissonner présentée par le citoyen Person au Bureau de Consultation (130), la seule moissonneuse mentionnée est celle d'un anglais Schmill qui aurait eu un essai concluant en Autriche elle aurait coupé 5 arpents en 10 heures soit environ 2 hectares (131). La machine à battre, elle, fait l'objet de nombreux dossiers (132). Une douzaine de systèmes sont présentés au Bureau de Consultation. Celui-ci note qu'aucune machine n'a pu jusqu'alors remplacer le fléau mais qu'il faut toutefois encourager ceux qui cherchent à y parvenir (133). Une note mentionne, à cet égard qu'un batteur en grange bat en 12 heures 220 à 240 livres de grains et qu'il donne 60 coups de fléau à la minute (134). En l'an XII [16 mai 1804], la Société d'Encouragement décide la construction d'une machine à battre présentée par la Société libre d'Agriculture de Haute-Garonne (135). Mais, dans son bulletin, elle devait deux ans plus tard dénoncer les difficultés rencontrées jusqu'alors pour l'établissement de telles machines (136). Une lettre de 1815 donne la description d'une machine à battre le blé, utilisée depuis quelques années dans les comtés de Leicester et de Derby et leurs environs. Ces machines sont construites par Noon, horloger à Trente (sic) (137) et un autre mécanicien établi à Leicester (138). Une lettre du chargé d'affaire à Stockholm signale, en 1818, une machine suédoise qui peut battre 10 tonnes de seigle en 10 heures, actionnée par deux chevaux (139), et il semble bien que ce sont les machines suédoises qui proviennent les premières sur le marché français ; sur onze machines à battre importées de 1820 à 1825, dix proviennent de Stockholm (140).
LES NOUVELLES CULTURES

Deux nouvelles cultures avaient été introduites en France au XVIe siècle : la pomme de terre et le maïs. Elles devaient permettre de perfectionner l'assolement des terres. Sur la culture du mais, les archives sont particulièrement silencieuses. Seule l'introduction en 1835 d'un moulin à égrener le maïs ainsi qu'un moulin à pulvériser le maïs permet de voir que la mécanisation est là aussi présente. Les deux machines proviennent de New York des fabriques de Freeborn & Hitchcock et J. Wilson, elles sont destinées à un particulier dans la Haute-Vienne (141).

Par contre, la pomme de terre fait l'objet d'un plus grand intérêt, on s'efforce d'en propager la culture. En 1791, la Société Royale d'Agriculture propose une médaille d'or à celui qui en aura planter 40 arpents soit environ 16 hectares ; une autre à celui qui aura employé "ces racines" pour nourrir son bétail (142). Une lettre nous donne le prix du boisseau de pommes de terre à Rennes en l'an X (143). Nous apprenons que la purée instantanée existe déjà en 1790. Elle se vend 7 sols la livre à Paris. Son mode de préparation est identique à celui d'aujourd'hui (144). On s'efforce d'extraire de ces tubercules farine, fécule et eau de vie (145).
Betterave et fabrication du sucre indigène

Enfin, comment omettre, ici, la culture de la betterave et la fabrication du sucre indigène ? Même si cette culture fut essentiellement une culture industrielle échappant en quelque sorte aux agriculteurs, même si cette industrie, née par la volonté du gouvernement, semble avoir été anéantie par la Restauration (146). Des 334 raffineries mentionnées en 1813 par le ministre de l'Intérieur (147), quelques unes subsistent à l'ombre du système colonial ; en 1828 elles sont au nombre de 89 ; en 1833 elles sont 120 et produisent 1/10 de la consommation de la métropole. A cette époque, un député fera constater : "Le sucre indigène subit une singulière destinée ; issu d'un accident, il se voit exposé à périr sous l'influence d'un accident. De même qu'en 1814 il disparut avec le blocus continental qui l'avait fait naître de même en 1833 il est menacé de succomber sous le système colonial qui l'a ressuscité" (148)

Mais revenons aux débuts de cette industrie qui a tant de mal à s'implanter. Le chimiste allemand Marggraff avait démontré en 1747 la présence du sucre dans la betterave, sucre qu'il avait isolé et dosé. Ce n'est que, près de quarante ans plus tard en 1786 qu'un de ses élèves, Achard, avait commencé à en expérimenter les méthodes d'extraction, expériences qui avaient abouti en 1801 à l'établissement de la première raffinerie en Basse-Silésie (149). En 1809, Achard rend compte de ses procédés dans deux publications (150) à la suite desquelles il établit, à la demande du Roi de Prusse, une école pratique d'enseignement. Nous avons la traduction d'un prospectus annonçant le programme de cette école, destinée aussi bien aux "nationaux" qu'aux étrangers. Les cours ont lieu sur place ou par correspondance et coûtent de 5 à 40 frédérics or par an selon qu'ils portent sur la fabrication en grand ou en petit (151). Cette traduction doit dater des environs de 1811. Le tarif de Trianon, du 5 août 1810, qui reconnaissait les importations tropicales mais les taxait lourdement, avait ranimé l'intérêt en faveur de cette racine (152) qui n'avait pas grand succès en France, en raison du scepticisme des uns et malgré les efforts des autres. Parmi ceux-ci, notons les Frères Derosne, pharmaciens à Paris qui, le 12 avril 1808, avaient demandé un brevet pour un procédé de purification du sucre brut et raffinage de toute espèce au moyen de l'alcool (153). Dans le nord, le fabricant Crespel-Dellisse avait obtenu, dès 1810, des résultats satisfaisants. Mais pour que cette industrie s'établisse, il fallait qu'elle soit encouragée, voire imposée par le gouvernement. L'Empereur décrète le 25 mars 1811 la création de 6 écoles expérimentales et la plantation de 32000 hectares en betteraves (154). Chaptal propose alors au ministre de l'Intérieur de former à Paris au Conservatoire des Arts et Métiers un des six établissements. Déjà le projet a été étudié par Thénard, Gay-Lussac et Molard. Ce dernier se propose de planter tout le jardin de l'établissement en betteraves. Un semoir et une râpe ont été composés ; quant à la presse ils pensent utiliser une presse hydraulique semblable à celle de Périer. Le fourneau sera identique à celui des salines de Moyenvic (155). Peu de temps après le 12 mai 1811, Clément envoie à Molard le plan d'un fourneau d'évaporation brûlant 10 kilos de houille en 1 heure et évaporant 50 kilos d'eau dans le même temps (156). Mais si plusieurs documents traitent de la construction des machines ou des procédés pour la fabrication du sucre de betterave (157), aucun d'entre eux ne mentionne les essais qui durent alors être faits au Conservatoire. En 1815, à la demande de Ch. Derosne, Crespel & Dellisse visitent l'établissement, ce qui laisse supposer qu'il y existe un matériel pouvant intéresser ces fabricants de sucre indigène (158).

Notons aussi qu'un pain de sucre y a été déposé par Barruel & Isnard vraisemblablement à l'issue des expériences que Barruel fit en 1810 à la demande de l'Institut (159). Ce pain de sucre devait par la suite être réquisitionné pour distribution, en octobre 1811 (160).

En 1812, le gouvernement intensifie son encouragement, par les décrets du 8 et 15 janvier, créant quatre fabriques impériales et ordonnant l'ouverture aux frais et aux profits de la Couronne, d'une manufacture dans le domaine de Rambouillet (161). La manufacture de Rambouillet sera dirigée par Clément. Elle cessera son activité avec les évènements de 1814 (162).

Nous avons d'autre part quelques détails sur la sucrerie Chappeley d'Aubervilliers considérée comme une des plus importantes de France, où une machine mue par trois chevaux écrase 2 430 kilos de pulpe par heure (163). Un procès-verbal relate les expériences faites à Bercy, en novembre 1814, dans la manufacture de Chabon à l'initiative des fabricants de sucre dont les délégués sont : Charles Derosne et Brindeau Caslier. Ces expériences sont faites en présence de Becquey, directeur du commerce, et de plusieurs députés, pour montrer l'excellence de cette production et la nécessité de la protéger (164). Mais c'est en vain, cette industrie va pour ainsi dire disparaître. Le sucre de canne va submerger le marché. Toutefois les dossiers d'importation témoignent du regain d'intérêt pour le sucre indigène à partir de 1827 : de 1827 à 1828, Crespel-Dellisse, à Lille, importe une douzaine d'appareils propres à sa fabrication. Ces dossiers d'importation, au nombre de 65 (165), nous signalent aussi les fabriques de Truxler et Bourgeois à Arras ; Moleux Devot & Cie à Saint-Pierre-lès-Calais ; Devot-Cailliette à Coulogne.
IV - LA METALLURGIE ET LE TRAVAIL DES METAUX
"La machine de bois ne pouvait être qu'une mauvaise machine" constate Bertrand Gille tout en insistant sur le remarquable développement des machines à la Renaissance (166). En effet, si le machinisme n'est pas né au XVIIIe siècle, il n'a pu s'industrialiser et prendre l'essor que nous lui connaissons que grâce aux nouvelles techniques métallurgiques qui naissent alors en Angleterre : la fonte au coke et le puddlage. Longtemps on avait produit du mauvais fer ; les caractéristiques des produits métallurgiques en déterminaient l'emploi ; la consommation en fer était faible (167). L'utilisation du coke en accroissant considérablement la production de la fonte, va amener les métallurgistes à fournir les types de produits dont le besoin se fait sentir (168). Toutefois, les progrès de la technique sidérurgique ne feront l'objet que d'une lente diffusion. Ils ne seront adoptés sur le continent que dans la première moitié du XIXe siècle. La pénurie de bois n'y est pas aussi angoissante. D'autre part, les voies de communication indispensables pour le transport des matières - charbonnages et gisements de fer n'étant pas toujours à proximité les uns des autres - sont quasi inexistantes (169). Ainsi dans les houillères du Nord, le transport rend le coût des marchandises plus élevé que celles venant d'Angleterre (170). A cela s'ajoute tout un contexte économique : la protection douanière, les commandes de guerre stimulent la production et permettent des prix élevés et le "milieu des maîtres des forges paraît l'un des plus résistants au changement" (171).

Au niveau gouvernemental il semble que l'on n'ait pas, non plus, cherché à promouvoir la fonte au coke ; par contre la fabrication de l’acier semble avoir suscité davantage d'intérêt. Les archives du Conservatoire des Arts et Métiers (172) sont assez significatives de cet état de choses.

La série "métallurgie" nous fournit quelques renseignements épars sur la sidérurgie en général. Ce sont des données d'ordre statistique, telles : le prix de revient de la fonte dans les Vosges en l'an II [1794] (173) ; l'état des forges, fourneaux et martinets autour de Joinville en Haute-Marne la même année (174) ; les prix du fer à Paris en 1811 (175) etc. et des données en terminologie avec les listes des dénominations usitées en particulier dans les arrondissements de Vesoul, Gray, Besançon et Dijon ainsi que dans la Nièvre et le Cher (176). Notons aussi des références bibliographiques (177).

Quant aux procédés en particulier, on y voit évoqué le problème du combustible. Des essais sont faits pour économiser le charbon de bois en améliorant sa combustion (178). Ainsi un privilège de 15 ans est accordé en 1787 à un certain Cosse pour l'emploi du marc de raisin avec le charbon de terre, ce procédé est reconnu bon pour le forgeage des petites pièces (179). Mais sur la fabrication du coke et son usage, on ne trouve aucun détail. Seuls deux dessins nous rappellent les essais de Jars et ceux de Gensanne. Le premier envoyé en mission en Angleterre en 1756 pour y étudier les procédés en usage, fit par la suite des essais décisifs en France, malheureusement il mourut peu de temps après et ceux-ci ne furent pas généralisés (180). Le second Gensanne, à l'occasion d'une visite en 1768 à Sultzbach avait pris connaissance des fourneaux pour fabriquer le coke et fondre le minerai de fer établis par le prince de Nassau-Saarbrück. Enthousiasmé, il voulut lui aussi, en diffuser le procédé ; il publia un traité ; une société se forma, des essais furent faits mais eux aussi furent sans lendemain (181).

L'usage du charbon de terre et des procédés anglais ne sont certes pas ignorés de la métallurgie française. Un rapport rédigé aux alentours de 1785 sur les fonderies de Saint-Sébastien au dessus de Nantes et celles d'Indret signale que ce dernier établissement possède sept fourneaux à réverbère établis par Wilkinson puis Wendel et Périer qui peuvent fournir six milliers de fonte, qu'il a alors à sa disposition un millier de fonte anglaise et que l'an suivant Montcenis l'alimentera en fonte faite au coke propre à cet usage (182). C'est là le début du puddlage en France. Un dossier de l'an VIII [1800] nous procure l’ "Etat de la manufacture de fer et acier établie d'après les procédés anglais par le citoyen Constant Lenormant sur le canal de Vauban près le Havre" (183). De passage à Paris, James Watt junior laisse une note sur la méthode anglaise de fabrication d'objets en fonte (184). Et si on signale en l'an III [1795] que la mine d'Armes dans la Nièvre dont le charbon est "bon pour la forge", est fermée par manque de consommation (185), nous notons qu'en 1810 la consommation en charbon de terre de la manufacture de Dilling s'élève à 25 à 30 milliers par jour (186).

A ces informations, ajoutons deux ou trois notes sur des procédés pour obtenir de la fonte grise dite fonte douce (187) ; le texte d'un brevet de 1808 sur une méthode pour récupérer toutes espèces de vieux fer dans un four à réverbère (188) et quelques traductions de brevets anglais (189). C'est là toute la documentation relative aux procédés de fabrication de la fonte et du fer jusqu'à 1820. Une pièce tardive nous décrit les procédés usités à Fourchambault en 1824 (190). Les nouveaux procédés vont lentement s'introduire en France. A travers les dossiers d'importation, nous voyons en 1834-1835 Vasseur implanter à Anzin (191) : four à coke (192), fours à puddler (193) et laminoirs.
L'ACIER

Les dossiers sur la fabrication de l'acier sont beaucoup plus nombreux. Il existe en France plusieurs lieux où l'acier est fabriqué : Ruffec (194), Amboise (195), Souppes (196), Buzançais (197), La Hutte en Lorraine (198) et bien d'autres encore, en particulier dans les Ardennes et la région de Liège (199). Mais le fer français se prête mal à la fabrication de l'acier. Ainsi, les outils faits à Amboise sont jugés défectueux tant par leur forme que par la qualité de l'acier (200). Ce métal est importé en grande partie d'Angleterre et d'Allemagne (201). La concurrence des aciers allemands est maintes fois signalée dans les dossiers (202). Aussi cherche-t-on à connaître la composition des aciers de Carinthie (203) de Styrie (204) et étudie-t-on l'acier fondu d'Huntsmann (205). Le procédé découvert, vers 1750, par cet Anglais restera longtemps le meilleur.

Une école d'aciérie est installée en 1792 à Miremont, Dordogne (206). En l'an IX [1801], la manufacture de Dilling demande, elle-aussi, à être considérée comme une école et sollicite l'appui du gouvernement. A cet effet, un long rapport est établi ; les diverses fabrications de l'acier s'y trouvent décrites (207).

Les dossiers du Bureau de Consultation nous mentionnent les travaux de Delaplace (208) et ceux de Pradier (209). Ce dernier a inventé une manipulation au moyen de laquelle assortissant différents morceaux de ce qu'on nomme "fer dur", il parvient à former diverses espèces d'acier, c'est là en quelque sorte un procédé similaire à celui de Réaumur.

En l'an VII [1799], un certain Dubois demande des indemnités au ministère pour la construction de fourneaux et la fabrication d'aciers cémentés (210). En 1801, le Conservatoire des Arts et Métiers est invité à examiner des échantillons d'acier envoyés par Jaegersmid. Ce fabricant de Petit Baste en Suisse propose de vendre ses secrets de fabrication au gouvernement français pour la somme de 24000 francs (211). En 1805, le même établissement examine ceux d'Ingerschmidt pour les forges de Saint-Pierre d'Albigny (212). Mais les recherches les plus fructueuses sont celles des Frères Poncelet de Liège. Ceux-ci entretiennent une abondante correspondance avec Molard (213) et obtiennent en 1808 une aide gouvernementale de 30000 francs. Ce sont les principaux producteurs d'acier pour la France jusqu'en 1815 date à laquelle Liège est de nouveau rattachée aux Pays-Bas. La France est, alors, bien loin de fournir l'acier nécessaire à ses besoins. Une pétition adressée au ministre caractérise bien la situation. Il s'agit d'une demande faite par des constructeurs de pièces et accessoires de filature : Clark & Purannak. Ils supplient qu'on les autorise à rouvrir leur fabrique de Villers-Sire-Nicole près de Maubeuge fermée pour éviter toute fraude. Ils sont même prêts pour cela à abandonner leur établissement de Ryom. La situation de leur établissement à Villers-Sire-Nicole auprès d'un cours d'eau, la main d'œuvre avoisinante bon marché, rendent tout déplacement préjudiciable à l'entreprise. Certes, ils doivent importer des bottes d'acier de 510 livres et des barres de 20 pieds qu'ils ne peuvent se procurer en France mais assurent le ministre de leur honnêteté (214).

A cette époque, les procédés anglais font toujours l'objet d'étude (215) et on cherche à les introduire en France. Témoin le prêt de 15000 francs fait en 1815 au mécanicien Pickford pour qu'il établisse aux Quinze-Vingts, deux ateliers : l'un pour la construction de métiers à filer le coton, l'autre pour la fabrication de "fer fondu". Pour ce dernier atelier, il est autorisé à faire venir des ouvriers de la manufacture d'Huntsmann qui en cas de succès recevront chacun un prêt de 10000 francs contre l'obligation de rendre le procédé public et de former des élèves (216).
METALLURGIE DES NON FERREUX

Quant à la métallurgie des non ferreux, elle ne retient que fort peu l'attention des contemporains.

En 1792, le Bureau de Consultation accorde à Jeanety le maximum des récompenses pour son procédé pour purifier et rendre le platine malléable (217).

Un dossier de l'an III [1795] mentionne les difficultés d'exploitation des mines de calamine de la Vieille Montagne (218). Les frères Poncelet étudient les procédés de fabrication du zinc à partir de ce minerai (219) mais Dony, concessionnaire de la mine, revendique en 1809 la découverte du "régule de zinc", c’est à dire du zinc à l’état métallique insistant sur le fait que les travaux des Poncelet n'ont porté que sur des opérations accessoires. Il envoie des échantillons au Conservatoire des Arts et Métiers et demande que l'on récompense Gédéon de Contamine, fabricant de zinc laminé à la fonderie de Fromelennes (220).

Sur la métallurgie du cuivre, une note sur le dessoufrage des pyrites en vue de les utiliser comme minerai de cuivre, décrit les procédés suivis à Elbein en Styrie (221). Un prospectus de la société Bonnot & Cie nous permet de connaître le prix des cuivres laminés utilisés comme matériau de couverture (222). Ce dernier document mentionne aussi, à titre de comparaison, le prix du plomb laminé. Celui-ci est alors produit essentiellement dans les environs de Rouen (223).
LAMINAGE ET TREFILAGE

La mise en forme du fer et de l'acier à l'état soit de demi-produits : barres, tôles et fils métalliques, soit de produits finis, fait l'objet d'une documentation abondante (224).

Un catalogue de vente très précoce, puisqu’il date de 1753, sous forme de mémoire, nous communique les prix des ouvrages en fer et aciers obtenus par laminage à la manufacture d'Essonne (225). Cette manufacture créée par le ferronnier parisien Chopitel, était équipée d'un laminoir à chaud constitué de deux forts cylindres cannelés qui permettait d'obtenir des barres de fer profilées (226).

Le Bureau de Consultation récompense Hérisson, arquebusier à Paris, auteur de ressorts de voiture en acier trempé qui projette d'établir une fabrique de fer-blanc par laminage comme en Angleterre (227).

En l'an IX [1800], une feuille de tôle représentant le premier essai de tôle fait au Creusot sous la direction du citoyen Jeanson est remise au Conservatoire des Arts et Métiers (228). Cet établissement, rappelons-le, avait été chargé en l'an VI [1798] de fournir au Creusot les plans du laminoir de Romilly (229).

Parmi les manufactures de fer-blanc, celle de Dilling retient notre attention. Deux rapports très détaillés nous permettent d'en connaître l'activité (230). Notons que cette manufacture ne fabrique pas que du fer-blanc. Ancienne forge, elle a été convertie en l'an VII [1799] en manufacture d'acier, faux, scies, taillanderie et quincaillerie et elle envisage en l'an IX [1801] de s'adjoindre une fonderie de cuivre. A cette époque, beaucoup de ses ouvriers sont des étrangers sous contrat de dix ans. Parmi les pièces du dernier dossier se trouve la liste des manufactures de fer-blanc qui restent à la France en 1815 (231). Sur cette production, notons aussi le mémoire de David -Friedrich Fallot qui en dénonce les défauts de fabrication dans les manufactures de l'Empire (232).

En ce qui concerne la fabrication des fils de fer ou d'acier, la fabrication allemande est de nouveau mentionnée (233). Necker tout en récompensant Jérôme Trenet pour ses filières en acier, lui demande d'utiliser des aciers français et de former des élèves (234). La demande de prêt gouvernemental faite en 1808 par Frederick Boecker fabricant de fil d'acier nous transmet les plans et la description d'une tréfilerie de l'époque (235).

Parmi les fabricants participant aux premières expositions des produits de l'industrie nationale, on retient les noms d'Edouard Mouret, Boulhotte, Mme Veuve Fleurs, Louis Fleury, Mouchel de l'Aigle, Boucher Fils & Cie de Chauday, près de l'Aigle (236). Madame Veuve Fleur est propriétaire des usines de Lods près de Besançon où sont fabriqués des clous à épingles, des fils de fer en bottes (237). Quant à Mouret, aux forges de Chenecey, il fait en 1812 une demande de prêt auprès du gouvernement ; il envoie des échantillons de fils de fer avec la description des procédés de fabrication et des essais dont ils ont été l'objet et demande des renseignements sur les tréfileries d'acier d'Aix-la-Chapelle (238).

A l'occasion du prix de 6000 francs offert par la Société d'Encouragement, un procès-verbal de 1823 nous donne l'état détaillé des locaux, des matières premières et du matériel utilisé ainsi que de la composition du personnel de la tréfilerie d'acier fondu établie par J.B. Peyret & Cie à Saint-Etienne. On y mentionne que tous les aciers employés proviennent des aciéries Jackson Père et Fils (239).

Il existe aussi une tréfilerie spécialisée : celle des fils à pignons pour l'horlogerie. Bruce Baker & Cie qui ont installé en 1791 à la Haute Courtille une fabrique de fil à pignon et d'acier rond, se présentent comme les premiers à avoir introduit cette branche d'industrie en France et obtiennent 4000 livres de récompenses du Bureau de Consultation (240) ; en l'an VI [1797] ils réitèrent leur demande d'aide (241). Un de leurs associés, Spol, établira, sans succès, une fabrique à son compte faubourg Saint-Jacques pour laquelle le gouvernement lui donnera 600 francs à titre d'encouragement en l'an VIII [1800] ; car seul un atelier à Essonne fabrique alors du fil à pignon pour pendule, le fil à pignon pour montre provient d'Angleterre (242). En 1806, ce fil est produit par la Manufacture d'acier de Mignard Billinge à Belleville (243).

Le tissage des fils métalliques préoccupe Philippe Roswag qui reçoit en 1784 une gratification de 1000 livres pour un métier appliqué à cet usage. Ce métier est perfectionné par son frère et neveu. Ceux-ci cèdent en 1808 leurs modèles au Conservatoire des Arts et Métiers. Selon eux, c'est grâce aux instructions de leur frère et oncle que plusieurs métiers à tisser la toile métallique furent montés à Paris par Perrin (244). Ce dernier figure parmi les inventeurs récompensés par le Bureau de Consultation (245). Un prospectus nous signale aussi un autre fabricant à Paris : Saint-Paul (246).
Limes, faux et aiguilles

L'atelier de la Petite-rue de Reuilly

Quant aux produits finis, mis à part la description de quelques procédés en usage pour la trempe des objets en acier (247) et leur polissage (248), on remarque que les secteurs d'industrie représentés sont, pour ainsi dire, limités à la fabrication des outils, des faux et des aiguilles.

La fabrication des limes semble avoir suscité un intérêt particulier. Parmi les manufactures qui les fabriquent se trouvent celle d'Essonne (249); celle d'Alais établie par un Saxon Ettler (250) ; celle de Saint-Bris à Amboise (251) ; celle de Poncelet à Liège (252) ; celle de Trablaine, près de Saint-Etienne (253), etc. En l'an VI [1798], 900 francs sont attribués à Morbach pour sa fabrique (254). L'Anglais Dobson demande , en l'an XII [1804], à introduire en France les procédés anglais (255). On mentionne que les limes fabriquées par l'Ecole des Arts et Métiers de Compiègne peuvent concurrencer celles d'Allemagne (256). Un fourneau pour la trempe des limes sera construit en 1806 au Conservatoire des Arts et Métiers (257). Enfin, une lettre de 1811 émanant du ministère nous apprend que Molard a été chargé de faire un travail sur cet outil (258). Nous ignorons si celui-ci fut réalisé ; un dossier réunissant plusieurs notes sur la qualité des limes, leur provenance, leur prix de revient et les droits établis à l'entrée des aciers propres à leur fabrication, paraît avoir été constitué à cet effet (259). Quelques procédés de fabrication : recuit, émoulage, taille, trempe font l'objet de notes éparses (260). Les dossiers les plus nombreux sont ceux sur les machines à tailler les limes. Dès le XVIIe siècle, les horlogers cherchèrent à mécaniser la taille des limes (261). Tout au cours du XVIIIe siècle, de nouvelles machines sont inventées : ce sont les machines du serrurier Durand établies à la manufacture d'Essonne (262) ; celles de Vaucher horloger genevois à qui on accorde en 1778 un logement et 2400 livres de récompenses (263) ; celle de Laa et Tricard présentée à l'administration en 1785 (264). Les machines de joseph Farein (265), Jean Girardin (266), Michel Perseval (267) et Raoul (268) sont examinées par le Bureau de Consultation. Farein reçoit 8000 livres, Raoul 3000 livres. Perseval se voit accorder 1 200 livres en l'an VII [1799] par le Bureau consultatif, somme qu'il doit, du reste, réclamer en 1805. On cite aussi à cette époque les noms de Lepelletier, Jacquin et Gammin (269). Enfin en 1812 le Comité consultatif accorde 2000 francs d'encouragement à Petit-Pierre. Ce dernier a construit une machine disposée pour tailler 12 limes à la fois et pouvant en tailler douze douzaines par jour (270). Parmi toutes ces machines, il semble que celle de Raoul, où le ciseau destiné à tailler la lime tient au marteau, soit celle qui ait donné les meilleurs résultats (271).

Parmi les fabrications encouragées par le gouvernement révolutionnaire se trouve la fabrication des faux. Jusque là, la faucille est d'un usage presque général ; or en ces temps de guerre la main d’œuvre se fait rare et la faux permet un gain de temps important. Certes des fabriques existent, mais elles manquent d'acier (272). Aussi le Comité de Salut Public décide-t-il, les 23 et 30 prairial an II [11 et 18 juin 1794], la création d'un atelier pour la fabrication non seulement des faux mais aussi des cornes transparentes, des outils "et en général de tous les objets reconnus sous le nom de quincaillerie utile" (273). C'est sans doute à la suite de cette décision que nous voyons Molard donner le prix de revient d'une forge à un feu et énumérer tous les ustensiles nécessaires à la fabrication des faux (274). Il ajoute que pour la formation d'un atelier d'instruction à Paris, il faudrait donner matériaux, local et outils au citoyen Terrier (275). Le local des ci-devants Filles de la Trinité, situé Petite-rue de Reuilly (276) est attribué à l'atelier, le 14 messidor [2 juillet 1794]. Le mois suivant, Molard signale que des forges y sont en construction mais que le fer manque (277). Gérentel est nommé le 3 messidor an III [21 juin 1795] directeur de cet atelier qui est alors intitulé "Atelier des nouvelles fabrications" (278). On y fabriquera, entre autres, des faux et des instruments aratoires pour le Conservatoire des Arts et Métiers (279). Nous connaissons le matériel et une partie de la production de cet atelier grâce aux états (280) qui durent être dressés lors de sa suppression qui eut lieu au début de l'an VI [fin 1797]. Quant celle-ci est décidée par le ministre le 30 frimaire [20 décembre 1797], l'atelier a déjà cessé toute activité depuis trois mois (281). En 1813, le Conservatoire vend pour la somme de 12000 francs tout un fonds de faucilles, qui, vraisemblablement, provient de la Petite-rue de Reuilly (282).

On continuera à chercher à concurrencer les faux de Styrie du Tyrol et de Carinthie (283). Mais celles-ci dont le réputation est acquise, restent jugées les meilleures. Aussi demande-t-on en 1810 au gouvernement de protéger les fabriques de Dilling et de Sarrebruck et tout particulièrement cette dernière qui périclite ; elle ne peut pas faire face à la concurrence étrangère ; elle ne trouve pas de débouchés pour sa production qui pourrait s'élever à 70000 faux par an. Le Bureau consultatif étudie la demande. Il propose un renforcement des droits d'importation et offre aux propriétaires, MM. Savoye & Cie, de les aider à faire venir en France un maître ouvrier en faux avec sa famille et sept ouvriers. Cette aide est jugée insuffisante par les manufacturiers (284).

La fabrication des aiguilles à coudre fait partie des "nouvelles fabrications" promues par l'atelier de la Petite-rue de Reuilly (285). Les travaux relatifs à cette branche d'industrie, sont poursuivis, après l'an VI, à l'Hôtel de Mortagne par Molard (286) puis vraisemblablement suspendus lorsque celui-ci laisse en l'an XII [1804] les lieux au fabricant de velours Grégoire (287). Ils sont repris, en 1815, dans une partie des Quinze-Vingts avec le restant de fil d'acier provenant de la rue de Reuilly (288). Rappelons qu'à cette époque la France perd Aix-La-Chapelle. Or cette ville est pendant l'Empire le principal centre de l'industrie des aiguilles. Parmi ses fabricants (289) citons : Henri Nutten, Starts et Van Houtem. Ce dernier rentrera en France en 1819 pour s'installer à l'Aigle (290).

A côté de plusieurs notes sur la fabrication même des aiguilles (291), on peut joindre un rapport de Clais sur la fabrication allemande des alênes (292). Mentionnons aussi la fabrication des épingles (293). Les frères Jecker furent parmi les premiers à mécaniser cette fabrication. L'un de leurs procédés consiste à couler les têtes dans des moules, 60 à la fois, au lieu de les emboutir une à une. A l'issue d'une visite faite dans leurs ateliers - notons que ceux-ci comprennent aussi la fabrication d'instruments d'optique - le ministre fait distribuer aux ouvriers 96 francs (294). Apparaissent, aussi, vers 1810, les premières machines américaines, telle la machine qui d'un seul coup de levier, coupe un clou et enfonce la tête (295).

Mais dans l'ensemble les progrès quant au travail du fer sont bien peu nombreux. L'emploi du fer est encore loin d'être généralisé et si nous n'avons aucun renseignement sur les premiers ouvrages en fer établis au début du siècle à Paris : la halle aux blés, le pont des Arts et seulement une référence au pont d'Austerlitz (296), toutefois le sujet n'est pas entièrement absent du notre fonds. Le modèle d'un pont en fer d'une seule arche de 400 pieds d'ouverture proposé par Paine en 1777 est exposé à Paris pour être examiné par l'Académie à la demande des états de Pennsylvanie (297) ; il fait l'objet d'un long mémoire de la part de Montpetit qui a, lui-même, exposé un modèle d'un pont en fer d'une seule arche et de plus de 200 pieds d'ouverture (298). Rappelons ici que l'idée de Paine sera réalisée en 1796 par Walker's, fondeurs à Rotterdam et Rowland Burdon au dessus du Wear près de Sunderland (299). La portée de ce pont sera de 236 feet : environ 72 m. En 1790, un architecte Giraud propose de construire huit ponts de chaînes à Paris. Une compagnie exécuterait les travaux moyennant un droit de péage de 3 deniers par personne, voiture et cheval, pendant 30 ans après lesquels la ville rentrerait en leur possession (300). Mais c'est un pont en bois qui est choisi par le Comité des Ponts et Chaussées pour remplacer le Pont Rouge (301). Enfin signalons qu'en 1806 la description d'un pont en fer à trois arches est envoyée à Molard par Launay, ce dernier lui ayant auparavant adressé des échantillons d'acier (302).

En concluant ce chapitre il semble bon de faire remarquer plusieurs grands établissements tels ceux de Niederbronn avec les Dietrich (303) ou ceux de Hayange et Moyeuvre avec les Wendel (304) ne se trouvent pas mentionnés dans les archives du Conservatoire. Cela nous permet-il d'avancer que les puissants groupements qui les finançaient n'eurent pas besoin de l'aide gouvernementale et que d'autre part leurs procédés de fabrication étaient tenus secret ?
V - LA VIE PRATIQUE
L'industrie n'est pas le seul domaine intéressé par le progrès des techniques, il en est de même pour le domaine de la vie quotidienne. Le chauffage, l'éclairage, l'approvisionnement en eau sont les éléments primordiaux du confort de l'habitat. Or si, comme nous l'avons vu précédemment, les machines élévatoires ont intéressé les contemporains (305), il ne semble pas que la distribution des eaux à domicile ni son évacuation aient soulevé le moindre intérêt. Il n'y avait là apparemment aucun problème technique particulier. Il s'agissait surtout d'investissements : investissements non productifs qui n'intéressaient que l'usager. Il fallut encore bien des épidémies pour que ce sujet devienne une nécessité d'ordre public. En 1858, moins du quart des immeubles de Paris possèdent l'eau courante (306.). Les douches (307) et les cabinets à chasse d'eau (308) sont sous la Restauration un luxe que l'on importe d'Angleterre. Il n'en est pas de même pour l'éclairage et le chauffage. On voit apparaître à la fin du XVIIIe siècle et au début du XIXe siècle, de nombreux modèles de fourneaux et de lampes.
L'ECLAIRAGE

L'éclairage à huile se généralise au XVIIIe siècle. Il est d'abord adopté pour l'éclairage public. Puis grâce aux perfectionnements que lui apportent les fabricants, il va devenir, par excellence, le mode d'éclairage utilisé chez les particuliers. Les chandelles de suif ont un faible pouvoir éclairant (309) et nécessitent un entretien fréquent. Les bougies de cire sont excessivement chères. Quant aux bougies stéariques, elles n'apparaîtront dans le commerce qu'en 1831, les travaux de Chevreul datant des années 1813-1823.

Parmi les améliorations apportées aux lampes à huile celle d'Argand est la plus notable. Son procédé consiste à assurer une meilleure combustion de l'huile. La mèche est portée par un bec ajouré qui laisse l'air circuler par un conduit central. D'autre part, le tirage est activé par une cheminée placée au dessus de la lampe, cheminée qui sera d'abord en métal puis en verre (310). Cette lampe dite à "courant d'air" est inventée par Argand (311) en 1780. L'invention est contestée dès son origine par d'autres fabricants en particulier par Lange et Quinquet (312). Ainsi lorsqu'en 1785 Argand demande un privilège exclusif, Quinquet avance-t-il qu'associé à Caulet de Vaumorel il a présenté en 1784 à l'Académie un mémoire sur la lampe à courant d'air, ses inconvénients et les remèdes qu'on pouvait y apporter ; aussi demande-t-il à Vandermonde que le privilège lui soit également accordé ainsi qu'à Lange qui a contribué au perfectionnement de la lampe (313). Or, nous retrouvons ce dernier associé avec Argand ; ils obtiennent le privilège exclusif (314). Un modèle de leur lampe est alors déposé à l'Hôtel de Mortagne en 1788 (315). En l'an XII [1804], Lange demandera un brevet de perfectionnement (316). Entre-temps Argand s'était-il installé en Angleterre ? Un prospectus en anglais nous apprend que son bec est adopté aux lampes hydrostatiques de Keir (317). Inventées en 1787, ces lampes sont décrites dans la
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